木先生仍在職，欲換工作

1. 全面改進橡膠履帶配方，提高可加工型，和耐疲勞性。
2. 全面改進原材料采購，重新評估供應商，制定原材料采購指標
3. 全面改進打砂，涂裝現場生產工藝并實施，提高了工藝管理指標化。
4. 全面改進橡膠成型現場生產工藝。
5. 全面改進模具設計及硫化工藝
6. 重新梳理客戶投訴資料，重新分析產品質量事故原因，制定相應改進措施。
7. 運行新煉膠生產線，制定新煉膠線的煉膠工藝并實施（萬馬力）
8. 開發橡膠絲新配方超過30個，雜件配方超過10個
9. 通過尋找新的材料降低混煉膠成本，超過15%

1.全面改進輪胎配方，降低磨耗，降低生熱，同時不大幅度提高成本。
2.全面改進原材料采購，并重新評估供應商，制定原材料采購指標
3.根據現場實際編制質量控制計劃，并制定相應的作業指導書和工藝文件。
4.建立細化，指標化煉膠，成型，硫化工藝，使輪胎質量更穩定，降低了缺陷率至少50%
5.優化煉膠工藝，減少了不穩定因素。
6.建立工作程序，使模具，配件加工程序化，改進了工作質量，減少失誤。
7.制定基部膠采購標準，幫助供應商對基部膠進行改進，最后達到供應商與公司合作經營。
8.制定生產工藝管理規范文件并實施，建立巡檢制度。
9.完成淺色輪胎過程管控，使輪胎生產出來就是干凈，整潔，不需清理。
10.重建橡膠物性實驗室，采購相應儀器，使橡膠測試走向正常。
11.拜訪客戶，了解客戶要求。處理客戶投訴，制定改進措施。
12.編制橡膠知識，橡膠產品生產工藝和質量管理，并給全公司做培訓

1. 現場觀察并收集數據，分析原因，解決了夏季混煉膠指標偏低的問題
2. 完成橡膠產品生產全過程的控制計劃
3. 走訪礦山客戶，了解客戶真正的產品要求
4. 依據客戶要求，完成原有橡膠配方的改進，性能大大提高，并找到了新的測試手段
5. 開發耐磨橡膠配方，耐砸性提高了50%，同時加工性，工藝安全性大大提高。
6. 開發了耐油NBR，CR配方，通過了測試。
7. 完成關鍵原材料指標要求
8. 聯系混煉膠供應商，通過原材料認定，混煉膠工藝確定，測試要求，中試，PPAP要求，是混煉膠穩定供貨。

1.按照APQP制訂新產品開發程序，嚴格執行小試，中試，量試和批準的工作程序。
2.改進了項目的開發程序，制作范例，并在日常工作中管理項目進展。
3.用5w1h制訂工作表來規劃每個人劃的日常工作。
4.制做各類工作表來促進新產品開發計劃，管理和與各部門溝通。
5.解決現場出現的質量問題。
6.開發新的原材料供應商，以降低產品成本
7.培訓研發部門工作方法，質量管理，文件管理，以及新產品開發流程

1.領導雨刷片生產部門對生產過程進行分析包括操作動作分析，物料走行等時間，人機操作等，制定生產效率提高和OEE提高措施并執行
2.領導雨刷片生產部門分析不良品原因，完善生產工藝，提高合格率。
3.指導工藝工程師重新制定雨刷片生產的FMEA 和CP,達到更完善更細節，質量管理更系統化。。
4.著手與設備部門共同改進生產設備,制定模具保養計劃和模具開發程序，減少了設備非預期的故障以及產品的缺陷。
5.與德，比，臺專家共同開發新產品，煉膠，成型，硫化，后處理，切割，刷試己通過了小試和中試。

1. 領導QC部門對原材料，半成品和成品的檢查和測試；領導橡膠配方開發人員優化現有配方，開發新的市場需求的配方。
2. 重新制定崗位職責，使每個人能夠更高效高質量地完成工作。是QA和技術部門完全達到服務，技術支持，監察和審核的功能。
3. 通過檢查生產現場，發現質量問題并給予解決方法，使產品質量大幅度提升。
4. 制定產品評分體系，使每個操作者在收到獎勵或罰款時對質量的理解更加深刻。
5. 建立每種產品的QC管理體系，并制定對各部門的巡檢體系，減少了質量問題的發生。
6. 開發新的原材料和新供應商，降低產品成本，適應市場需要。其中，有兩種原材料降低了50%成本
7. 按照AQPQ,指導研發20余個橡膠配方以滿足客戶需要，并且完成了試驗，試生產到量產的過程。
8. 確保QC及時檢查和檢驗原材料，半成品和成品，保證了發貨及時。I
9. SPC 已經應用與整個QC和QA
10. 針對5S，質量意識和持續改進，對QA部門和生產部門進行了培訓。

成績：
1. 質量管理體系走上正軌
2． 產品質量大幅度提高
3. 降低了至少七種原材料采購成本

1. 指導研發無接頭式橡膠履帶，橡膠板和實芯輪胎。
2. 指導橡膠配方研發
3. 指導設計和把關相關原材料，如膠片，鍛造件，鑄造件，沖壓件，鋼絲簾線等
4. 指導材料組裝工藝和硫化模具設計
5. 指導產品測試
6. 簽署生產工藝
7. 指導建立車間現場5S管理及ISO9000管理體系。
8. 建立橡膠物性試驗室，培訓試驗人員
9. 開發和審核供應商，如如鍛造件，鑄造件，沖壓件，鋼絲簾線，炭黑，白炭黑，并與國內供應商議價并大幅度降低成本。
10. 培訓現場工人技術，工藝，質量管理
11. 解決現場質量問題，負責美國MCLAREN 銷售部門的客戶索賠，決定最終是否索賠
12. 產品東南亞及歐洲銷售

業績：
1. 2007年，取得美國著名工程機械供應商Bobcat（http://www.bobcat.com/index.html） 和日本著名農用機械和工程機械供應商KUBOTA（(http://www.siamkubota.co.th/th/index.aspx)的OEM訂單
2. 產品成功銷售到歐洲，北美，澳洲和東南亞
3. 產品索賠率降低到3%以下（以往我們代理的產品的索賠率高于20%）
4. 產品在北美白用戶評為高質量產品
5. 促進鍛造件供應商大幅度降低產品價格

1. 根據產品圖 設計和計算橡膠履帶橡膠材料。
2. 擠出機口型設計
3. 制定材料組裝工藝
4. 硫化溫度測試，整理數據，制定硫化條件。
5. 新產品試生產和測試。包括材料重量，硫化條件的設定，解剖試驗等
6. 新產品最終測試報告
7. 制定橡膠履帶批量生產工藝。
8. 培訓現場工人技術，工藝，質量管理
9. 指導橡膠履帶車間的現場工藝和5S管理。
10. 產品成本預算
11. 建立履帶車間的文件管理體系
12. 不斷持續改進產品質量，建立質量管理體系

1. 根據要求，選擇適應的工程塑料品種，型號，如： PA ,POM,PP,PET ,ABS,PVC.
2. 指導注塑模具安裝，調試
3. 制定注塑工藝文件
4. 掌握各品種工程塑料的注塑性能
5. 開發改性塑料，象改性尼龍，改性PVC，提高了性能，降低了成本。
6. 新產品測試

業績：
1. 使注塑車間從零開始走向正軌
2. 與設計和技術部門合作，在原材料選擇和工藝改進努力，解決了切諾基開關主件注塑困難的難題
3. 幫助公司選擇合適的原材料，大幅度降低了原材料采購成本。其中一例：原材料價格從四萬一噸降到八千一噸。